現階段，決勝市場的關鍵在于全面對標全球標桿，打造出精益制造的肌體健康硬指標，帶動全價值鏈精益管理水平和效率的提升。2014年事業部結合自身特色，以品質、責任、創新、活力四個關鍵核心，應用綠色創想“群策群力”的方法，致力于打造行業一流的精益制造技術，持續注重新型材料應用、物流模式探索和信息化手段升級，在生產、物資、設備和能源四個方面共實現經濟效益近1500萬。以“結構化導入、體系化認證、常態化管控”的“三化”模式推進精益現場，目前5S水平提升38.9%。

因“綠”而變

“以前我受不了的就是冒著黑煙的叉車，噪聲大，影響工作心情。”而近，綠色環保新涂裝的叉車隊伍成了車間內一道亮麗的風景線，清一色的純電動叉車配送效率提升6到10倍，能源消耗降低6成以上。

在車間，笨壯的配料盤也不多見了，取而代之的是輕型便捷線棒材料，1500個柔性化工裝實現了與水蜘蛛周轉一體化，提升了物流周轉與分裝集成化水平,攻克了大型零部件難以配送的國際難題，并消除了吊裝安全隱患。

高效的制造系統離不開信息化的支持，通過對生產過程實時監控，實現上下線車輛跟蹤、物料收發一體、關鍵件采集顯示等系統升級，實現生產全方位、全過程目視化展現，單臺找料時間24分鐘縮減到5分鐘。運用標準作業改善七步法則，整體線平衡率平均提升10.5%，生產效率提升32.19%,整體開機時間及能源消耗縮減32.19%。

Just in time（準時化生產）

生產線經過系統化精益優化改造，物料按工位劃分，建立配盤點，線邊使用面積平均縮減20%以上，線邊在制品庫存縮減49%，走動距離減少40%。為進一步推動準時化生產，近日，事業部在全公司范圍內開展了新型生產系統JIT準時制基本原理培訓。高級精益顧問專家現場模擬了JIT準時化生產的搭建過程，以插頭生產為例，通過數輪演練，循序漸進地引導學員們學習“連、穩、同、鏈”的JIT開展步驟，培養學員建立JIT素養和實際應用JIT原理的能力,為生產現場全面流動的推進奠定了堅實的基礎。

價值流變革

2015年，事業部精益提升三期工程以“精益降本，質量提升”為核心，進行立體式、全方位現狀成本損失調查，識別現場問題對制造系統進行整體VSM價值流分析，針對整機制造過程開展模擬流動性試驗研究，識別各生產單元的庫存點101個，形成現狀庫存點分布圖，通過系統分析收集數據，已制定人員、設備安排方案，壓降各生產單元在制品庫存、生產周期計劃正在推進。以推動精益管理水平全面升級為目標，事業部努力構建“標準化作業、精益班組、精益5S、TPM全員生產維護”四位一體的標準化管理體系模型，成立LCA低成本自動化和工位器具轉型項目組，系統開展改善，促進物流高效運轉，推動全面流動管理落地實施。